产生原因：钢液在凝固时，各结晶核心以树枝状晶形式长大。在树枝状晶主轴和各次轴之间存在着钢液凝固时产生的微空隙和析集一些低熔点组元、气体和非金属夹杂物。这些微空隙和析集的物质经酸腐蚀后呈现组织疏松。

产生原因：钢液凝固时体积收缩引起的组织疏松及钢锭中心部位因最后凝固使气体析集和夹杂物聚集较为严重所致。

产生原因：在钢锭结晶过程中由于结晶规律的影响，柱状晶区与中心等轴晶区交界处的成分偏析和杂质聚集所致。

产生原因：一般认为结晶条件不良，钢液在结晶过程中冷却较慢产生的成分偏析，当气体和夹杂物大量存在时，使斑点状偏析加重。

5、白亮带

产生原因：钢液在凝固过程中，由于选分结晶的影响及连铸坯中心部位冷却较慢而造成的成分偏析。此缺陷成材后仍保留。

产生原因：由于靠近帽口的部位含碳的保温填料对金属的增碳作用所致。 

8、皮下气泡

产生原因：由于钢锭模内壁清理不良和保护渣不干燥等原因造成。

9、残余缩孔

产生原因：由于钢液在凝固时发生体积集中收缩而产生的缩孔并在热加工时因切除不尽而部分残留，有时也出现二次缩孔。

10、翻皮

产生原因：在浇注过程中表面氧化膜翻入钢液中，凝固前未能浮出所造成。

产生原因：钢中氢含量高，经热加工变形后在冷却过程中由于应力而产生的裂缝。

12、轴心晶间裂缝

特征：此种缺陷一般出现于高合金不锈耐热钢(如 Cr5Mo、1Cr13)中，有时高合金结构钢（如 18Cr2Ni4WA）也常出现。在酸浸试片上呈三岔或多岔的、曲折、细小、由坯料轴心向各方取向的蜘蛛网形的条纹。

产生原因：由于钢中含有较多气体所致。

14、非金属夹杂物及夹渣

产生原因：冶炼或浇注系统的耐火材料或脏物进入并留在钢液中所致。

产生原因：由于冶炼操作不当，合金料未完全熔化或浇注系统中掉入异金属所致。

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