残余元素的分类

将已知的一部分钢中残余元素按其氧化势分为三类，如下表。它们在炼钢过程中分别表现为完全保留、部分保留和极少保留。

上表中，第一类元素的氧化势低于铁，在炼钢时不参与氧化反应，最终几乎全部积存在钢铁产品中。第二类残余元素的氧化势与铁接近，在炼钢的吹炼过程中，仅有一部分被氧化除去，其去除程度与元素本身特性有关。第三类元素氧化势高于铁，在钢水吹炼过程中，它们首先被氧化进入炉渣中除去，仅剩余极少一部分进入产品中。
因此，钢中的残余元素问题，实际上只有第一类和第二类所含的15种元素。其中8种元素为全保留元素，7种元素为部分保留元素。
钢中残余元素的来源
我国是一个共生铁矿较多的国家，共生铁矿中包括V、Ti、P、As、Sn、Sb、Re(稀土元素)等，在冶炼时带入钢材中。
除了原生铁矿带入铁水中的残余元素以外，钢水中的残余元素最大来源是废钢，主要分为：
(1)废钢中的合金钢。目前炼钢厂没有经济有效的技术，来分选合金钢与普碳钢，而在一些中、高合金钢中含有种类繁多的合金元素。在钢的再循环中，这些合金元素将作为残余元素进入钢中;
(2)废钢中的表面涂层或镀层。其中产生问题最多的是镀锡板，它是作为罐头盒进入废钢循环的，其他的镀层包括铜、镍和铬等;镀锌板也有广泛应用，但锌在炼钢中可基本去除而无需考虑;
(3)废钢原料中裹杂的有色金属。最重要的有汽车废钢，其中夹杂一些微型电机，主要杂质为铜。
市面上，残余元素含量最多的是铜，铜主要是由汽车废钢进入炼钢炉。据估计目前炼钢厂混合废钢中平均含铜量大约在0.3%左右，具体含量多少取决于合金钢的来源及所占比例。
钢中的残余Sb和As主要来源于原生铁矿，当含有这些杂质的废钢进入循环使用时，它们可以被稀释，但残量将在钢中逐渐积累。
钢中的H和N主要来源于炼钢时的车间气氛，其含量主要取决于不同的钢种成分和炼钢工艺。
残余元素在钢中的偏析
许多残余元素在钢中是以偏析的形式存在并发挥作用的。多数残余元素在钢中均有较强的偏析能力;这种元素的偏析过程，既可以发生于钢液的凝固过程，也可以发生于随后的固态相变，但需要很长的扩散时间。
在铸锭的冒口部分主要偏析元素是S、P、C，其次是Sb、N、As、H、Sn元素。偏析形成夹杂后，这一部分材料的硬度也高于铸锭的其它部份。
相对于凝固偏析，残余元素在固态相变、或加热时，会产生晶界偏析，如钢的第二类回火脆性主要是P、Sn、As、Sb晶界偏析引起的。
残余元素的作用简述
① 8种全保留元素
Ni、Co、W、Mo可以提高钢的淬透性，属于有益元素;
Cu一方面可以引起钢材高温热加工时的铜脆，但另一方面又可以提高钢材耐大气腐蚀的能力;
残余元素Sn、As、Sb属于有害元素，它不但在钢中加强铜脆，更重要的是它会导致合金钢的第二类回火脆性;
Sn是钢中极为有害的残余元素之一，Sn会大大降低钢及合金的高温力学性能。
② 7个部分保留元素
C、Mn、S、P是常规控制元素;
Cr能改善钢的抗氧化性能，增加钢的抗腐蚀能力和淬透性，但也会增加钢的回火脆性;
N有利于控制奥氏体的晶粒大小，但同时也会引起钢的应变时效;

钢中的H是一种有害无益的元素，会导致白点、低合金高强度钢内部产生裂纹等。

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